আমরা সম্প্রতি একটি ব্যাচ তৈরি করেছিঅ-মানক গিয়ার, মূলত অটোমেশন যন্ত্রপাতির ক্ষেত্রে ব্যবহৃত হয়, তাহলে আপনি কি জানেন আমাদের গিয়ার তৈরির ধাপগুলি কী? আমি আপনাকে বলি
গিয়ার উৎপাদন প্রক্রিয়া সাধারণত নিম্নলিখিত ধাপগুলি অন্তর্ভুক্ত করে:
১. নকশা পরিকল্পনা:
• প্যারামিটার নির্ধারণ করুন: গিয়ার এবং কাজের পরিবেশের নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, গিয়ার ট্রান্সমিশন অনুপাত, দাঁতের সংখ্যা, মডুলাস, সূচক বৃত্তের ব্যাস, দাঁতের প্রস্থ এবং অন্যান্য পরামিতি নির্ধারণ করুন। এই প্যারামিটারগুলির গণনা যান্ত্রিক ট্রান্সমিশনের নীতি এবং সম্পর্কিত নকশা সূত্রের উপর ভিত্তি করে করা উচিত, যেমন গতি ট্রান্সমিশন শৃঙ্খলের মাধ্যমে ট্রান্সমিশন অনুপাত নির্ধারণ করা, পিনিয়নের টর্ক অনুসারে গিয়ার দাঁতের পরিধি বল গণনা করা এবং তারপর গিয়ার দাঁতের নমন ক্লান্তি শক্তি এবং দাঁতের পৃষ্ঠের যোগাযোগ ক্লান্তি শক্তি দ্বারা গিয়ারের মডুলাস এবং সূচক বৃত্তের ব্যাস গণনা করা।
• উপাদানের পছন্দ: গিয়ারের কর্মক্ষমতা এবং পরিষেবা জীবনের জন্য গিয়ারের উপাদানের পছন্দ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। সাধারণ গিয়ার উপকরণগুলি হল মাঝারি কার্বন ইস্পাত (যেমন 45 ইস্পাত), নিম্ন এবং মাঝারি কার্বন অ্যালয় ইস্পাত (যেমন 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi, ইত্যাদি), উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা সম্পন্ন গুরুত্বপূর্ণ গিয়ারগুলির জন্য, 38CrMoAlA নাইট্রাইড ইস্পাত নির্বাচন করা যেতে পারে এবং নন-ফোর্স ট্রান্সমিশন গিয়ারগুলি ঢালাই লোহা, প্লাইউড বা নাইলন এবং অন্যান্য উপকরণ দিয়েও তৈরি করা যেতে পারে।
2. খালি প্রস্তুতি:
• ফোরজিং: যখন গিয়ারের জন্য উচ্চ শক্তি, পরিধান প্রতিরোধ এবং প্রভাব প্রতিরোধের প্রয়োজন হয়, তখন সাধারণত ফোরজিং ফাঁকা ব্যবহার করা হয়। ফোরজিং ধাতব উপাদানের অভ্যন্তরীণ সংগঠন উন্নত করতে পারে, এটিকে আরও ঘন করে তুলতে পারে এবং গিয়ারের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে পারে। ফোরজিং এবং রুক্ষকরণের ফলে সৃষ্ট অবশিষ্ট চাপ দূর করতে, উপাদানের যন্ত্রযোগ্যতা উন্নত করতে এবং ব্যাপক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে ফোরজিংয়ের পরে ফাঁকা স্থানটিকে আইসোথার্মাল নরমালাইজিং দিয়ে চিকিত্সা করা প্রয়োজন।
• ঢালাই: ৪০০-৬০০ মিমি-এর বেশি ব্যাসের বড় গিয়ারের জন্য, সাধারণত ফাঁকা স্থান ঢালাই করা হয়। ঢালাই জটিল আকারের গিয়ার তৈরি করতে পারে, তবে ঢালাই গিয়ারের অভ্যন্তরীণ সংগঠনে ছিদ্রতা এবং ছিদ্রতার মতো ত্রুটি থাকতে পারে, যার জন্য এর কর্মক্ষমতা উন্নত করার জন্য পরবর্তী তাপ চিকিত্সা এবং যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন হয়।
• অন্যান্য পদ্ধতি: ছোট আকার এবং জটিল আকৃতির গিয়ারের জন্য, শ্রম উৎপাদনশীলতা উন্নত করতে এবং কাঁচামাল সাশ্রয় করতে গিয়ার দাঁত সহ দাঁত বিলেট তৈরি করতে নির্ভুল ঢালাই, চাপ ঢালাই, নির্ভুল ফোরজিং, পাউডার ধাতুবিদ্যা, গরম ঘূর্ণায়মান এবং ঠান্ডা এক্সট্রুশনের মতো নতুন প্রক্রিয়া ব্যবহার করা যেতে পারে।
3. যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ:
• দাঁতের ফাঁকা প্রক্রিয়াকরণ:
• রুফিং: দাঁতের ফাঁকা অংশের রুক্ষ বাঁক, রুক্ষ মিলিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়াকরণ, যাতে বেশিরভাগ প্রান্ত অপসারণ করা যায়, পরবর্তী সমাপ্তির জন্য 0.5-1 মিমি প্রক্রিয়াকরণ মার্জিন থাকে। রুফিং করার সময়, দাঁতের ফাঁকা অংশের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা নকশার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তা নিশ্চিত করা প্রয়োজন।
• সেমি-ফিনিশিং: সেমি-ফিনিশিং টার্নিং, সেমি-ফিনিশিং মিলিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়াকরণ, দাঁতের আকৃতি প্রক্রিয়াকরণের জন্য প্রস্তুত করার জন্য দাঁতের ফাঁকা স্থানের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের গুণমান আরও উন্নত করার জন্য। সেমি-ফিনিশিংয়ের সময়, অতিরিক্ত বা খুব কম ভাতা এড়াতে প্রক্রিয়াকরণ ভাতার অভিন্নতা নিয়ন্ত্রণের দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত।
• সমাপ্তি: দাঁতের ফাঁকা অংশের সূক্ষ্ম বাঁক, সূক্ষ্ম মিলিং, গ্রাইন্ডিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়াকরণ যাতে দাঁতের ফাঁকা অংশের মাত্রিক নির্ভুলতা, আকৃতির নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা নকশার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। সমাপ্তির সময়, প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং প্রক্রিয়াকরণের মান উন্নত করার জন্য উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং সরঞ্জাম নির্বাচন করা উচিত।
• দাঁতের আকৃতি প্রক্রিয়াকরণ:
• মিলিং দাঁত: ডিস্ক মডুলাস মিলিং কাটার বা ফিঙ্গার মিলিং কাটার মিলিং দাঁতের ব্যবহার গঠন প্রক্রিয়ার অন্তর্গত। কাটার দাঁতের অংশের আকৃতি গিয়ার দাঁতের আকৃতির সাথে মিলে যায় এবং মিলিং দাঁত বিভিন্ন আকারের গিয়ার প্রক্রিয়া করতে পারে, তবে প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা কম, যা একক টুকরো ছোট ব্যাচ উৎপাদন বা মেরামতের জন্য উপযুক্ত।
• হবিং: এটি জেনারেটিং প্রক্রিয়ার অন্তর্গত, এবং এর কার্যনীতি একজোড়া হেলিকাল গিয়ারের জালের সমতুল্য। গিয়ার হব প্রোটোটাইপ হল একটি সর্পিল গিয়ার যার একটি বৃহৎ সর্পিল কোণ থাকে, কারণ দাঁতের সংখ্যা খুব কম (সাধারণত দাঁতের সংখ্যা), দাঁতগুলি খুব লম্বা হয়, শ্যাফটের চারপাশে একটি ছোট সর্পিল কোণ সহ একটি কীট তৈরি করে এবং তারপর স্লট এবং দাঁতের মধ্য দিয়ে, এটি কাটিয়া প্রান্ত এবং পিছনের কোণ সহ একটি হব হয়ে যায়। গিয়ার হবিং সকল ধরণের ভর উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত, মাঝারি মানের বহিরাগত নলাকার গিয়ার এবং কৃমি গিয়ার প্রক্রিয়াকরণ।
• গিয়ার শেপার: এটিও এক ধরণের উন্নয়নশীল পদ্ধতি প্রক্রিয়াকরণ। যখন গিয়ার শেপার ব্যবহার করা হয়, তখন গিয়ার শেপার কাটার এবং ওয়ার্কপিস এক জোড়া নলাকার গিয়ারের জালের সমতুল্য হয়। গিয়ার শেপারের পারস্পরিক গতি হল গিয়ার শেপারের প্রধান গতি, এবং গিয়ার শেপার এবং ওয়ার্কপিস দ্বারা একটি নির্দিষ্ট অনুপাত অনুসারে তৈরি বৃত্তাকার গতি হল গিয়ার শেপারের ফিড গতি। গিয়ার শেপার সকল ধরণের ভর উৎপাদন, মাঝারি মানের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক নলাকার গিয়ার, মাল্টি-কাপলিং গিয়ার এবং ছোট র্যাক প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত।
শেভিং: শেভিং হল ব্যাপক উৎপাদনে শক্ত না হওয়া দাঁতের উপরিভাগের জন্য একটি সাধারণভাবে ব্যবহৃত ফিনিশিং পদ্ধতি। এর কার্যকারী নীতি হল শেভিং কাটার এবং প্রক্রিয়াজাত গিয়ার ব্যবহার করে মুক্ত জাল চলাচলের জন্য, উভয়ের মধ্যে আপেক্ষিক স্লিপের সাহায্যে, দাঁতের পৃষ্ঠ থেকে খুব সূক্ষ্ম চিপগুলি শেভ করা যাতে দাঁতের পৃষ্ঠের নির্ভুলতা উন্নত হয়। শেভিং দাঁত দাঁতের পৃষ্ঠের যোগাযোগ এলাকার অবস্থান উন্নত করার জন্য ড্রাম দাঁতও তৈরি করতে পারে।
গিয়ার গ্রাইন্ডিং: দাঁতের প্রোফাইল ফিনিশিংয়ের একটি পদ্ধতি, বিশেষ করে শক্ত গিয়ারের জন্য, প্রায়শই এটিই একমাত্র ফিনিশিং পদ্ধতি। গিয়ার গ্রাইন্ডিং ওয়ার্ম গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে গ্রাইন্ড করা যেতে পারে, শঙ্কুযুক্ত গ্রাইন্ডিং হুইল বা ডিস্ক গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়েও গ্রাইন্ড করা যেতে পারে। গিয়ার গ্রাইন্ডিং মেশিনিং এর নির্ভুলতা বেশি, পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান কম, তবে উৎপাদন দক্ষতা কম, খরচ বেশি।
৪. তাপ চিকিৎসা:
• খালি তাপ চিকিৎসা: দাঁত খালি প্রক্রিয়াকরণের আগে এবং পরে প্রাক-তাপ চিকিৎসার ব্যবস্থা করুন, যেমন স্বাভাবিককরণ বা টেম্পারিং, মূল উদ্দেশ্য হল ফোরজিং এবং রুক্ষকরণের ফলে সৃষ্ট অবশিষ্ট চাপ দূর করা, উপাদানের যন্ত্রযোগ্যতা উন্নত করা এবং ব্যাপক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করা।
• দাঁতের পৃষ্ঠের তাপ চিকিত্সা: দাঁতের আকৃতি প্রক্রিয়াকরণের পরে, দাঁতের পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা উন্নত করার জন্য, কার্বারাইজিং হার্ডেনিং, উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ইন্ডাকশন হিটিং হার্ডেনিং, কার্বনাইট্রাইডিং এবং নাইট্রাইডিং তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াগুলি প্রায়শই সম্পাদিত হয়।
৫. দাঁতের শেষ প্রক্রিয়াকরণ: গিয়ারের দাঁতের শেষ অংশটি গোলাকার, চ্যামফারিং, চ্যামফারিং এবং ডিবারিং দ্বারা প্রক্রিয়াজাত করা হয়। গিয়ার নিভানোর আগে, সাধারণত দাঁত ঘূর্ণায়মান (ইন্টারপোলেশন) করার পরে, সাজানো দাঁতের শেষ যন্ত্র শেভ করার আগে দাঁতের শেষ যন্ত্রটি অবশ্যই সম্পন্ন করতে হবে।
৬. গুণমান পরিদর্শন: গিয়ারের বিভিন্ন পরামিতি পরীক্ষা করা হয়, যেমন দাঁতের আকৃতি, দাঁতের পিচ, দাঁতের দিক, দাঁতের পুরুত্ব, সাধারণ স্বাভাবিক দৈর্ঘ্য, রানআউট ইত্যাদি, যাতে নিশ্চিত করা যায় যে গিয়ারের নির্ভুলতা এবং গুণমান নকশার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। সনাক্তকরণ পদ্ধতির মধ্যে রয়েছে পরিমাপ সরঞ্জাম সহ ম্যানুয়াল পরিমাপ এবং গিয়ার পরিমাপ যন্ত্রের সাহায্যে নির্ভুলতা পরিমাপ।
পোস্টের সময়: নভেম্বর-০১-২০২৪